+86-15168153335
провинция Чжэцзян, г. Юйяо, пос. Сымынь, ул. Сыхай-дадао, д. 77
+86-15168153335
Вот о чём статья: личный опыт работы с корпусами фанкойлов — от выбора материалов и сборки до типичных ошибок на объекте. Не теория, а то, с чем сталкиваешься в реальных проектах.
Многие, особенно на этапе проектирования, относятся к корпусу фанкойла как к второстепенной детали. Мол, главное — теплообменник, вентилятор, управление. А корпус? Собрали из оцинковки, покрасили — и ладно. Но именно здесь начинаются первые проблемы. Помню объект, где заказчик сэкономил, поставив фанкойлы с корпусами из слишком тонкой стали. Через полгода эксплуатации в системе с высокой вибрацией — гудит, дребезжит, крепления ослабли. Пришлось усиливать каркас на месте, что вышло дороже изначальной 'экономии'.
Толщина металла, кстати, не единственный параметр. Важна именно конструктивная жёсткость. Видел корпуса, где рёбра жёсткости были расположены неудачно — при транспортировке или монтаже геометрия 'вела', потом створки не закрывались плотно. Это влияет не только на шум, но и на герметичность. Если корпус 'играет', уплотнители быстро изнашиваются, появляются щели, через которые проходит нефильтрованный воздух, особенно критично для чистых помещений.
Здесь стоит отметить подход некоторых производителей, которые делают акцент на инженерной проработке. Например, у ООО 'Нинбо Хуэйкан Торгово-промышленная' в ассортименте есть прецизионные кондиционеры — для них корпус является частью климатической камеры. Там уже идёт речь о полной герметизации, специальных покрытиях, предотвращающих образование мостиков холода или конденсата. Это другой уровень, но принцип тот же: корпус — это неотъемлемая часть системы, а не просто кожух.
Стандарт — оцинкованная сталь с порошковым покрытием. Казалось бы, всё просто. Но цвет покрытия — не просто эстетика. На одном из пищевых производств заказчик настоял на белом корпусе. Через год — желтизна, сколы. Оказалось, в воздухе были пары жиров и щелочные компоненты, а покрытие было стандартным, нехимистостойким. Пришлось менять на корпуса из нержавеющей стали AISI 304. Дорого, но для агрессивной среды — единственный вариант.
Нержавейка — это отдельная история. Она не только для агрессивных сред. Её часто используют в фанкойлах для бассейнов, где постоянная высокая влажность и пары хлора. Но здесь есть нюанс: если используется нержавеющая сталь, то и все крепёжные элементы, заклёпки должны быть из совместимых материалов, иначе — коррозия гальванических пар. Видел, как на объекте собрали корпус из нержавейки, но на алюминиевых заклёпках — через полгода вокруг каждой заклёпки тёмные потёки.
А вот порошковое покрытие — это целая наука. Качество подготовки поверхности (фосфатирование) важнее, чем сам цветной слой. Плохая подготовка — покрытие отслоится, даже если оно толстое. Иногда выгоднее взять корпус с более простым, но качественным грунтом, чем с ярким, но дешёвым финишем. Для большинства офисных и коммерческих проектов, как раз для которых предлагаются низкоуглеродные системы кондиционирования, как у Hicon, долговечности качественного порошкового покрытия более чем достаточно.
Даже идеальный металл и покрытие можно испортить плохой сборкой. Основные точки утечек — углы и стыки панелей. Часто производители экономят на уплотнителях, ставят тонкую поролоновую ленту. Она со временем ссыхается, теряет эластичность. Хороший вариант — магнитные уплотнители по периметру съёмных панелей или уплотнители из EPDM-резины. Они держат форму и температуру.
Ещё один момент — доступ для обслуживания. Идея сделать все панели несъёмными для герметичности — плохая. Приходится наблюдать, как сервисные инженеры на объектах буквально выгибают панели, чтобы добраться до дренажного поддона или фильтра. После такого 'доступа' корпус уже не восстановить. Лучше продумать технологичные лючки и съёмные секции, которые при закрытии обеспечивают плотный прижим через тот же уплотнитель.
Особенно критична герметичность для корпуса фанкойла в двухтрубных системах, работающих на охлаждение. Если есть щели, в тёплом и влажном помещении на холодном корпусе сразу выпадает конденсат. Постоянные потёки на потолок, риск коррозии. Проверяли как-то наладкой дымогенератора — пускали дым вдоль стыков при работающем вентиляторе. В 70% случаев даже у новых агрегатов находили подсосы.
Источник шума — вентилятор и двигатель. Но резонирует и усиливает этот шум часто именно корпус. Основные причины: недостаточная жёсткость большой панели (например, боковины) и плохая виброразвязка. Если вентиляторный блок жёстко прикручен к каркасу корпуса, вибрация передаётся на всю конструкцию, и она начинает 'петь'.
Решение — использовать виброизоляционные прокладки, резиновые втулки или пружинные демпферы при креплении вентиляторной секции к основному каркасу. Это не всегда делается на серийных моделях среднего ценового сегмента. Часто приходится дорабатывать на месте, что, конечно, не есть хорошо. При выборе оборудования стоит обращать внимание на такие детали в техническом описании.
Была история на объекте с библиотекой. Поставили стандартные фанкойлы. После запуска — низкочастотный гул, который сводил с ума. Поменяли вентиляторы — не помогло. Оказалось, проблема в корпусе: большая передняя панель с решёткой работала как мембрана. Усилили её изнутри дополнительным профилем и наклеили слой вибропоглощающего материала — шум упал кардинально. Вывод: акустические свойства корпуса фанкойла нужно оценивать в комплексе.
Корпус редко живёт в вакууме. К нему подводятся трубопроводы хладагента или воды, дренаж, электрокабель. Часто проектировщики не учитывают расположение сервисных отверстий. В итоге на объекте монтажники вырезают дополнительные дыры 'как получится', нарушая и защитное покрытие, и жёсткость. Хороший производитель предусматривает несколько вариантов расположения вводов с заглушками или предусматривает универсальные монтажные панели.
Ещё один больной вопрос — крепление корпуса к потолку или стене. Если точек крепления мало или они расположены только по углам, длинный корпус может провисать. Видел, как фанкойл на 8-метровой подвесной балке через год получил прогиб в центре в несколько сантиметров. Пришлось ставить дополнительные опоры. Конструкция корпуса должна предусматривать точки для штатного крепления по всей длине несущего каркаса.
Здесь полезно изучать опыт компаний, которые занимаются нестандартными решениями. Например, ООО 'Нинбо Хуэйкан Торгово-промышленная' в своей деятельности указывает на индивидуальную разработку промышленных систем. Это подразумевает, что и корпусные решения могут быть адаптированы под конкретный объект — с нужными вводами, лючками и точками крепления. Для сложных проектов такой подход спасает время и нервы на монтаже.
Если раньше корпус был чисто утилитарным элементом, то сейчас тенденция — интеграция. В него встраивают датчики, элементы системы управления, иногда даже первичные элементы фильтрации. Корпус становится 'интеллектуальной оболочкой'. Это накладывает дополнительные требования к внутреннему пространству, прокладке кабелей, доступу.
С другой стороны, есть запрос на упрощение и удешевление для массового рынка. Баланс найти сложно. Лично для себя сделал вывод: никогда не стоит экономить на корпусе, если речь идёт о проекте с длительным сроком службы и высокими требованиями к надёжности. Проблемы с начинкой решаются быстрее, чем постоянная борьба с гуляющим, протекающим или гремящим кожухом.
В конце концов, корпус фанкойла — это лицо и защита всего агрегата. По его состоянию часто можно судить о качестве сборки всего изделия в целом. И если видишь кривые стыки, тонкий металл и скудные уплотнители — стоит задуматься, на чём ещё сэкономил производитель внутри, куда ты не заглянешь без разборки. Опыт подсказывает, что мелочей в этом деле не бывает.
